Proceso de ingeniería
Analizamos la viscosidad del fluido, la temperatura de proceso y el volumen requerido para definir el diámetro, altura y espesor del tanque vertical.
Calculamos la superficie de intercambio y el caudal de vapor necesario para garantizar una transferencia calórica homogénea sin puntos fríos.
Elegimos el número de paletas, la velocidad de giro y el torque del sistema de doble eje para eliminar zonas muertas en el mezclado.
Soldamos y pulimos el cuerpo del reactor en acero inoxidable 316L, verificando la estanqueidad de la camisa y la concentricidad del agitador.
Realizamos ensayos hidrostáticos a 1,5 veces la presión de diseño y pruebas de mezclado con fluidos de viscosidad controlada para validar la homogeneidad.
Preparamos el reactor con soportes antivibración y documentación técnica completa, coordinando la logística para entrega en planta.
Cada equipo está diseñado para resolver problemas concretos de transferencia calórica y mezclado en fluidos de alta viscosidad. A continuación, las prestaciones que marcan la diferencia en planta.
Ver todas las soluciones01
Distribución uniforme del vapor en toda la superficie del tanque, eliminando gradientes térmicos en fluidos de hasta 10.000 cP.
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Dos paletas contrarrotantes barren paredes y centro del tanque, suprimiendo zonas muertas y sedimentos en mezclas espesas.
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Resistencia a presión de 10 bar y temperatura de 200 °C, con acabado sanitario que facilita la limpieza CIP sin desmontar.
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Sensores de temperatura y presión integrados con salida para PLC, permitiendo ajustar en tiempo real la velocidad de agitación y el flujo de vapor.
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La combinación de calentamiento homogéneo y mezclado completo acorta los lotes, aumentando la productividad sin ampliar la superficie instalada.
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Formato cilíndrico vertical optimiza el área en planta y permite escalar desde 500 hasta 20.000 litros sin rediseñar la línea de producción.
Resultados comprobados
“Desde que instalamos el reactor con camisa de vapor, la transferencia calórica es uniforme en todo el lote. Eliminamos los puntos fríos que antes generaban reprocesos. El agitador planetario barre hasta las paredes del tanque sin dejar residuos.”
Mejora térmica“El sistema de agitación planetaria redujo nuestro tiempo de ciclo un 28% en la primera semana. Antes teníamos que detener la mezcla para raspar las paredes manualmente. Ahora el reactor trabaja sin paradas.”
Ahorro de tiempo“El reactor vertical multifunción nos permitió integrar calentamiento y mezclado en un solo equipo. La limpieza CIP es rápida y no quedan restos entre lotes. La temperatura se mantiene estable incluso con fluidos de 15.000 cP.”
Integración total“Las zonas muertas eran nuestro principal problema de homogeneidad. Con el agitador planetario de Yurqoo, cada lote tiene la misma viscosidad y temperatura en todos los puntos del tanque. Los análisis de control lo confirman.”
Homogeneidad garantizada“La construcción en acero inoxidable 316L soporta bien los ciclos de vapor a 200°C. Después de dos años de operación continua, no hemos tenido fugas ni deformaciones en la camisa térmica. El mantenimiento es mínimo.”
Durabilidad comprobada“Pasamos de un mezclado manual a un proceso automatizado con sensores de temperatura y presión. El reactor se integra sin problemas a nuestro sistema de control. La repetibilidad de los lotes mejoró drásticamente.”
Automatización real